UV油墨是一种通过紫外线照射固化的高性能油墨，其基本成分主要包括低聚物、活性单体、光引发剂、颜料和各类助剂。其中，表面活性剂虽然占比较小（通常0.1%-5%），但对油墨的印刷适性、稳定性和最终成膜质量具有决定性影响。
1. 表面活性剂在UV油墨中的核心功能
(1) 润湿与分散
颜料分散稳定：
UV油墨中的颜料（尤其纳米级碳黑或有机颜料）易团聚，导致沉降或色差。表面活性剂通过降低界面张力，吸附在颜料表面形成保护层（空间位阻或静电稳定），使颜料均匀分散。
典型产品：BYK-111（聚醚改性聚硅氧烷）、TEGO Dispers 755W（磷酸酯类）。
关键参数：HLB值（8-14最佳），可降低表面张力至28-35 mN/m。
基材润湿改善：
针对低表面能基材（如PP、PE、PET），表面活性剂能显著提高油墨的铺展性，减少缩孔、鱼眼等缺陷。
效果对比：接触角可从>70°降至<20°。
特殊类型：氟碳改性（如Dyneon™ FX-13）适用于最难附着的塑料表面。
(2) 泡沫控制
UV油墨在高速印刷（如柔印或喷墨）时易产生气泡，影响印刷质量。表面活性剂可：
抑泡：破坏泡沫膜弹性（如炔二醇类Surfynol® 465）。
脱泡：促进气泡合并与逸出（常与消泡剂如BYK-1790复配）。
(3) 固化促进
部分胺改性表面活性剂（如TEGO Rad 2100）能缓解氧阻聚问题，提升表层固化效率，尤其对薄层UV油墨至关重要。
2. 表面活性剂的选择与挑战
(1) 类型选择
有机硅类（如BYK-333）：改善流平性，但过量可能影响附着力。
氟碳类（如Capstone® FS-30）：极端润湿能力，适用于特殊塑料。
磷酸酯类（如BYK-220S）：兼具分散与抗静电功能，适合金属印刷。
(2) 常见问题与对策
缩孔/鱼眼 → 检查表面活性剂与基材的匹配性，优先选择低动态表面张力类型。
颜料沉降 → 改用两性离子型分散剂（如BYK-2155），增强Zeta电位稳定性。
迁移析出 → 选用反应型表面活性剂（如Sipomer® PAM-200），参与UV固化网络。
3. 未来发展趋势
反应型表面活性剂：含丙烯酸酯基团，固化后成为油墨一部分，避免迁移。
生物基表面活性剂：如烷基糖苷（APG），符合食品包装安全标准（FDA 21 CFR 175.300）。
智能响应型：温度/pH敏感型（如Pluronic® F127），实现印刷过程动态调控。
结论
表面活性剂虽不是UV油墨的主成分，却是实现高精度印刷、稳定存储和高效固化的关键助剂。选择时需综合考虑基材类型、颜料特性及固化条件，并通过表面张力仪等工具量化评估效果。未来，随着环保法规收紧，生物基和反应型表面活性剂将成为主流发展方向。
