UV固化机固化不均导致产品边缘发黏是常见问题，直接影响良率。以下三招针对性解决方案，助您快速提升品质：
1. 控距，优化能量密度
边缘发黏常因UV光能量分布不均，边缘区域能量密度不足所致。立即检查灯管与产品距离是否一致。调整固化平台或输送带高度，确保边缘与中心区域接受的光强差异小化。建议使用UV能量计多点测量（中心、四角、边缘），将能量差异控制在±15%以内。距离每缩短10%，能量密度可提升约20%，但需避免过近导致过热。佳距离需通过测试确定。
2. 强化边缘辐照，提升均匀性
传统UV灯照射角度固定，边缘受光角度大、光程长，导致能量衰减。解决方案：
- 加装反射系统：在灯箱两侧安装高反射率铝板（反射率＞90%），将散射光聚焦至产品边缘，可提升边缘能量20%-40%。
- 动态旋转固化：对圆柱体等异形件，采用旋转平台（10-20转/分钟），使各面均匀受光，消除阴影区。
- 多灯协同布局：在产线两侧增加侧向UV灯源，专攻边缘固化，形成"主灯+辅灯"的多维曝光体系。
3. 分段曝光与光强梯度调节
对厚度超过5mm或含遮光结构的产品，采用光强梯度策略：
- 前段高强快固：初始10秒用80%-100%功率快速定型表面，防止氧阻聚。
- 后段渗透固化：后续15-30秒降至60%功率，让UV光深层穿透，避免表干里黏。
同步搭配氮气惰化（氮气纯度＞99.5%），在边缘区域形成惰性氛围，消除氧气抑制，使固化反应更。实测表明，氮气环境可使边缘固化效率提升35%以上。
执行要点：先以UV能量测绘仪诊断"发黏区"能量值，再针对性调整光路与工艺。一般72小时内可通过参数优化解决80%的边缘不良问题，良率提升显著。
