解决UV打印上光后出现的橘皮现象，可以从以下几个方面进行调整和优化：
1. 控制光油涂布均匀性
确保光油喷涂或滚涂均匀，避免局部过厚或堆积。
调整光油黏度，必要时添加适量稀释剂（需与光油兼容），提高流动性。
采用高精度的喷头或涂布设备，确保光油分布平整。
2. 优化UV固化参数
避免UV灯功率过高导致表层过快固化，调整至适中能量（可分段固化）。
适当降低固化速度，确保光油在固化前充分流平。
检查UV灯是否老化，确保紫外线强度均匀。
3. 改善基材和环境条件
打印前清洁基材表面，去除灰尘、油污等影响附着的杂质。
使用合适的底涂处理（如UV底漆），增强光油与基材的结合力。
控制环境温湿度（建议温度20~25℃，湿度40~60%），避免因环境因素导致流平不良。
4. 调整打印参数
增加光油打印的PASS数，使涂层更均匀。
校准喷头状态，避免滴墨、飞墨或喷射不均。
适当提高打印分辨率，减少涂层表面的不平整。
5. 后处理补救措施
若橘皮已形成，可用细砂纸（如2000目）轻微打磨后重新上光。
对于轻微橘皮，可尝试用热风枪低温加热，促进光油二次流平（需谨慎测试）。
预防建议：在批量生产前，先进行小样测试，优化光油类型、涂布方式和固化参数，确保最佳效果。
关键字：UV机
